tmp คือ tpm tu ตัวอย่าง 8 การทำ เครื่องจักร หมายถึง องค์ประกอบการบำรุงรักษา

Click to rate this post!
[Total: 267 Average: 5]

tmp คือ

TPM

ระบบ Total productive maintenance (TPM) คืออะไร

ระบบ Total productive maintenance (TPM) เป็นระบบบำรุงรักษาเครื่องมืออุปกรณ์ในอุตสาหกรรมการผลิต มีเป้าหมายเพื่อเพิ่มผลผลิตสูงสุด ขณะเดียวก็เพิ่มขวัญกำลังใจ และความพึงพอใจในงานของคนทำงาน

กิจกรรม TPM ยึดแนวคิดหลัก 2 อย่าง คือ

  1. การลดและป้องกันการสูญเสียทุกประเภท
  2. ต้องเป็นการกิจกรรมที่ทุกหน่วย ทุกฝ่ายในองค์กร และบุคคลทุกระดับมีส่วนร่วม

หลักการในการทำ TPM

การทำ TPM มีขั้นตอน 8 ขั้นตอน หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า “8 เสาหลักของ TPM ( 8 Pillars of TPM )”ได้แก่

เสาหลักที่ 1 : ( Education and Training )

การให้การศึกษาและฝึกอบรม ( Education and Training ) คือ การฝึกอบรมใน TPM มีจุดมุ่งหมายเพื่อการพัฒนาทักษะของพนักงานเดินเครื่องจักรให้มีความชำนาญในการเดินเครื่องจักร และดูรักษาอย่างถูกวิธี รวมถึงพนักงานซ่อมบำรุงให้มีทักษะในการดูแลรักษาเครื่องจักรให้สูงขึ้น โดยการอบรมเน้นให้พนักงานพัฒนาขีดความสามารถขึ้นไปเรื่อยๆ จาก ไม่รู้ -> รู้ทฤษฎีแต่ทำไม่ได้ -> ทำได้แต่สอนไม่ได้ -> ทำได้และสอนได้ แบ่งออกเป็น

1.1 การพัฒนาทักษะ

1.2 การพัฒนาทักษะของ Operator และ Maintenance

1.3 เรื่องที่ Multiskilled Operators จะต้องเรียนรู้ 

  1. ความรู้ด้านการผลิต และคุณภาพ
  2. ความปลอดภัย
  3. วิศวกรรมเครื่องจักรกล
  4. วิศวกรรมไฟฟ้า และการควบคุม
  5. วิธีการค้นหาข้อบกพร่อง
  6. เทคนิคพิเศษ ( ที่สัมพันธ์กับการผลิต )
  7. การดูแลรักษาทางปฏิบัติ
  8. การทำงานเป็นทีม และการเข้าร่วมสังคม
  9. การดูแลรักษาที่ทำงาน และสุขอนามัย

1.4  หกโมดุลสำหรับความรู้พื้นฐานที่  Operator ที่จะเรียนรู้

  1. Bolt and nut
  2. การหล่อลื่น
  3. ระบบการส่งกำลัง
  4. พื้นฐานไฮดรอลิคส์
  5. พื้นฐานนิวแมติกส์
  6. พื้นฐานไฟฟ้า

1.5 ระดับของการพัฒนาทักษะ

                ระดับที่ 0 : ไม่มีความรู้ คือ ยังไม่ได้รับการฝึกอบรม

ระดับที่ 1 : รู้ทฤษฎี คือ ได้รับการฝึกอบรมแล้ว

ระดับที่ 2 : สามารถปฏิบัติได้ภายใต้การกำกับดูแล

ระดับที่ 3 : สามารถปฏิบัติได้โดยลำพัง

ระดับที่ 4 : สามารถสอนผู้อื่นได้

1.6 การพัฒนาระบบการฝึกอบรมโดยการสร้างวิทยากร

 

เสาหลักที่ 2 : การดูแลรักษาด้วยตนเอง ( Autonomous Maintenance )

การดูแลรักษาด้วยตนเอง ( Autonomous Maintenance ) มีจุดมุ่งหมายเพื่อพัฒนาพนักงานดูแลเครื่องจักรให้มีทักษะที่สามารถดูแลรักษาเครื่องจักรได้ด้วยตนเอง หรือเป็นหลักการที่เน้นให้ผู้ใช้เครื่องจักร สามารถบำรุงรักษาขั้นต้นได้ด้วยตนเอง ให้มีความรู้สึกเหมือนเป็นเจ้าของเครื่องจักรนั้น

2.1 แนวทางการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

2.2 ขั้นตอนในการดูแลรักษาด้วยตนเอง

2.3 ความหมายการทำความสะอาดในกิจกรรม TPM

 

การทำความสะอาดในกิจกรรม TPM หมายถึง การตรวจสอบเพื่อค้นหาข้อบกพร่องเพื่อแก้ไขให้กลับสู่สภาพเดิมและปรับปรุงให้ดีขึ้น หรือเรียกว่า cleaning is inspection.

2.3 การตรวจกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

2.4 องค์ประกอบ 3 ประการของกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง

  1. ACTIVITY BOARDS
  2. ONE-POINT LESSONS ( OPL )
  3. MEETINGS

 

เสาหลักที่ 3 : การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง ( Specific Improvement )

การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง มีจุดมุ่งหมายที่จะเลือกเรื่องที่เป็นปัญหาที่ก่อให้เกิดความสูญเสีย (loss) และอุปสรรคในการดูแลรักษาเครื่องจักรมาทำการแก้ไข โดยสมาชิกกลุ่มย่อย (Small Group) และการจัดตั้งทีมงาน (Project Team) เพื่อช่วยแก้ไขปัญหาให้สำเร็จเป็นเรื่องๆ หรือเป็นการใช้หลักการของ Kaizen (ไคเซ็น = ปรับปรุงให้ดีขึ้น) ในการที่จะทำการปรับปรุงเล็กๆน้อยๆ แต่ทำอย่างต่อเนื่อง และ ทำพร้อมเพรียงกันทั้งองค์กร  โดยที่การปรับปรุงแบบไคเซ็นไม่ต้องใช้เงินมาก จุดเน้น คือลดการสูญเสียในที่ทำงานที่มีผลต่อประสิทธิภาพของงาน  ความเชื่อที่อยู่เบื้องหลัง คือ “การเปลี่ยนแปลงจุดเล็กๆ เป็นจำนวนหลายๆ จุด ให้ผลดีต่อบรรยากาศขององค์กร ดีกว่าการปรับปรุงเพียงบางจุดที่ให้ผลมาก”

3.1 ความสูญเสียจากเหตุฉุกเฉินกับความสูญเสียเรื้อรัง

3.2 ระดับของการปรับปรุง

3.3 การปรับปรุงเฉพาะเรื่องกับกิจกรรมกลุ่มย่อยเป็นกิจกรรมที่จะต้องทำควบคู่กันไป

 

เสาหลักที่ 4 : การบำรุงรักษาตามแผนงาน ( Planned Maintenance )

            การบำรุงรักษาตามแผนงาน หรือการดูแลรักษาตามแผนงานนั้น เป็นการบำรุงรักษาที่มีการวางแผนอย่างเป็นระบบ มีจุดมุ่งหมายเพื่อพัฒนาระบบซ่อมบำรุงให้มีประสิทธิภาพโดยการปรับปรุงทักษะการซ่อมบำรุง วิเคราะห์ข้อมูลเครื่องจักร และนำเทคโนโลยีมาใช้ในการพัฒนาเครื่องจักร เพื่อยืดอายุการใช้งาน, ลดต้นทุนในการดูแลรักษาเครื่องจักร และทำให้เกิดผลิตภัณฑ์ที่ไร้ตำหนิ อันเป็นผลจากการทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ ที่ปราศจากปัญหา

4.1 การวางแผนดูแลรักษาเป็นกิจกรรมที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อที่จะกำจัดความสูญเสียของเครื่องจักร 7 ประการ

4.2 ลักษณะของกิจกรรมบำรุงรักษา

 

เสาหลักที่ 5 : ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม ( Safety and Environment )

            ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม มีจุดมุ่งหมายเพื่อ zero accident, zero health damage, และ zero fires โดยเน้นการสร้างสถานที่ทำงานที่มีความปลอดภัย รวมทั้งสภาพแวดล้อมโดยรอบ ไม่ให้ถูกกระทบจากกระบวนการทำงานของเครื่องจักร โดยที่ทุกคนมีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม กิจกรรมด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม สามารถแสดงเป็นแผนผังดังรูปที่

 

เสาหลักที่ 6 : การรักษาคุณภาพ ( Quality Maintenance )

การรักษาคุณภาพ มีจุดมุ่งหมายเพื่อที่จะไม่ให้มีสินค้าที่มีจุดบกพร่องออกจากกระบวนการผลิตเลย หรือต้องการให้มีคุณภาพสูงสุดของผลิตภัณฑ์ ด้วยระบบการผลิตที่ไม่มีความผิดพลาด จุดเน้นอยู่ที่การควบคุมการทำงานให้ถูกต้อง ได้ตามมาตรฐาน ข้อนี้ เปรียบได้กับการทำ quality control และ quality assurance ของกระบวนการทำการทดสอบทางห้องปฏิบัติการ ในที่นี้จะยกตัวอย่างการจัดทำ QA MATRIX (Quality Assurance Matrix) ในการรักษาคุณภาพขึ้น ดังนี้

QA MATRIX (Quality Assurance Matrix) มีวัตถุประสงค์เพื่อ

  • เพื่อค้นหาจุดของปัญหาที่จะเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของการผลิต
  • จัดระดับความสำคัญของปัญหา
  • วางมาตรการการควบคุม ไม่ให้ผลิตภัณฑ์ด้อยคุณภาพหลุดรอดไปได้
  • ปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงขึ้น

 

เสาหลักที่ 7 : การควบคุมขั้นต้น ( Initial Control )

การควบคุมขั้นต้น มีจุดมุ่งหมายเพื่อทำให้เครื่องจักรที่ติดตั้งใหม่สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพทันที โดยใช้ข้อมูลต่างๆ จากการใช้และดูแลเครื่องจักรก่อนหน้านั้นมาประกอบ

7.1 แนวทางการควบคุมขั้นต้น

การควบคุมขั้นต้น เป็นการนำปัญหาที่เกิดขึ้นในอดีตมาใช้ ในช่วงการปรับปรุงพัฒนาเพื่อลดปัญหาและการสูญเสียที่จะเกิดขึ้นในช่วงการผลิตจริง ผลลัพธ์จากทำการควบคุมขั้นต้นคือ สามารถเริ่มต้นเดินเครื่องจักรให้ได้ประสิทธิภาพสูงสุดและความสูญเสียต่ำสุดได้ในเวลาอันสั้น

7.2 วงจรระบบข้อมูลของการดำเนินการควบคุมขั้นต้น

 

เสาหลักที่ 8 : การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร ( Efficient Administration )

การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร มีจุดมุ่งหมายเพื่อปรับปรุง และพัฒนาประสิทธิภาพการทำงานของฝ่ายสนับสนุนที่ไม่ได้เกี่ยวข้องกับการผลิตโดยตรง เพื่อส่งเสริมให้ฝ่ายผลิตมีความคล่องตัวมากขึ้น โดยนำเอาหลักการของ 5 ส. มาใช้เป็นพื้นฐานสำคัญในการทำความสะอาดเครื่องจักร และ จัดสถานที่ทำงานให้เป็นระเบียบ จะทำให้พบเห็นความผิดปกติได้ง่าย ส่วนใหญ่เป็นขั้นตอนแรกของการปรับปรุง

8.1 การทำ TPM – 5ส ในสำนักงาน

8.2 ขั้นตอนการทำ TPM 5ส

 

 

 

 

ที่มา:acaser.eng.psu.ac.th


อัพเดทครั้งสุดท้าย เมื่อ 26 ตุลาคม 2021

Leave a Comment

Scroll to Top